一、紧急处理措施

立即停机断电‌

发生撞机后，需第一时间按下急停按钮并切断电源，避免设备二次损伤或人员受伤‌。检查主轴是否卡死，手动转动主轴确认其机械状态，若无法转动则可能存在机械故障‌。

检查设备与工件‌

设备检查‌：排查导轨、丝杆、刀具等关键部件是否变形或损坏，重点关注主轴驱动系统是否报警（如伺服驱动器异常需重启后测试）‌。

工件评估‌：观察工件表面是否因撞击产生裂纹或变形，若为批量加工需暂停同批次生产，避免连带损失‌。

二、故障原因分析与修复

编程与操作问题‌

程序验证‌：检查刀路是否存在过切或安全高度设置不足（需高于装夹高度），通过模拟加工验证路径合理性‌。

坐标与对刀校准‌：核对G代码中的坐标系（如G54/G56）是否匹配，重新执行刀具长度补偿并试切验证（Z值试刀建议在边框平面-0.02mm处检测痕迹）‌。

设备维护与调试‌

机械调整‌：修复变形导轨或更换磨损丝杆，确保传动系统精度；检查刀库换刀机构是否偏移‌。

电气检测‌：排查伺服电机电缆连接是否松动，重启后测试主轴驱动器响应状态‌。

三、预防措施优化

工艺规范升级‌

分层切削策略‌：对深腔或硬质材料采用分阶段加工（粗加工→半精加工→精加工），减少单次切削负荷‌。

刀具管理‌：选用短刀杆或加壮刀具降低弹刀风险，定期检查刀柄夹紧力及刀具磨损情况‌。

操作培训与制度‌

标准化流程‌：强制要求操作前执行模拟加工和试刀程序，完善设备点检记录（如润滑系统、主轴温度监测）‌。

应急预案‌：建立撞机事故处理手册，明确责任追溯机制和技术人员故障诊断能力培训‌。

通过上述措施可系统性降低撞机风险，保障加工效率与设备寿命。